GEO-Sieger fischerwerke: Japanische Philosophie im Schwarzwald

Das visuelle Management zeigt sich nicht nur im Kanban-System. Durch einen so genannten Paretowagen, in den die fehlerhaften Kartuschen nach Fehlerkategorien eingeordnet werden, konnten die Ausschussteile deutlich reduziert werden.
Das Product Center verbesserte auch innerhalb der Logistik einige Abläufe. In Denzlingen gibt es kein Fertigwarenlager. Alles, was dort produziert wird, verlässt innerhalb von 24 Stunden das Werk. Vor einem Jahr wurde ein Direktversand nach Asien eingeführt. Zuvor waren die Produkte immer ins Zentrallager gefahren worden, um von dort in Seeboxen umgepackt und auf dem Seeweg verschickt zu werden. „Da wir selber wussten, dass diese Produkte nach Asien verschickt werden, war es für uns naheliegend, den Versand selber zu koordinieren und die Produkte direkt in der Fertigungslinie in Seeboxen zu packen“, erklärt Dr. Christoph. Für die Verpackung von Gefahrengut und Seeboxen wurde das Personal speziell ausgebildet.

Das Werk zeichnet sich durch ein übersichtliches, am Materialfluss orientiertes Layout mit kurzen Wegen und geringen Zwischenbeständen aus.

Alle 20 Minuten erfolgt in der Produktion ein Groblogistik-Rundgang, bei dem die Fertigware abtransportiert wird und die Arbeitsplätze mit Leerplatten versorgt werden. Ebenfalls alle 20 Minuten werden bei einem Feinlogistik-Rundgang die Arbeitsplätze z. B. mit Kunststoffteilen bestückt oder Leerbehälter abtransportiert. Zu diesem Zweck entwickelten die Mitarbeiter in einem Workshop einen kleinen Logistik-Zug, bei dem drei Wägen – ohne die Kurven zu schneiden – in einer Spur fahren.

Ideenmanagement wird bei fischer groß geschrieben. Auf einer Liste können die Mitarbeiter ihre Probleme und die entsprechenden Lösungen angeben. Diese Ideen werden, wenn sie durchsetzbar sind, auch praktisch umgesetzt. Markantes Beispiel ist hierbei der Weg vom Vollautomaten zur bewegungs- und greifoptimierten LCIA-Anlage. 2001 kaufte fischer einen Vollautomaten zur Kartuschenherstellung. Aufgrund der hohen Komplexität stellte sich schnell heraus, dass der Vollautomat sehr fehleranfällig ist. Viele Fehler konnten bei Abwesenheit des speziell ausgebildeten Fachpersonals nicht behoben werden. Zudem nimmt der Automat sehr viel Platz in Anspruch. Das Product Center lernte aus diesen negativen Erfahrungen und entwickelte nach eigenen Ideen und in mehreren Schritten neue Anlagen. Diese zeichnen sich durch wesentlich höhere Flexibilität, geringeren Platzbedarf und ihre einfache Bedienbarkeit aus. „Wir bauen unsere Anlagen selber und wissen genau, wie sie funktionieren“, sagt Markus Semmler, Leitung Technik & Fertigungsprozessplanung. „Unser Motto lautet: Einfache Maschinen regen Mitarbeiter zu einfachen Ideen an.“ Dem Erfindungsgeist der Mitarbeiter sind hier keine Grenzen gesetzt – jede noch so kleine Idee wird begrüßt. Ein klarer Vorteil des Product Center liegt darin, dass die Entwicklung vor Ort ist und auch neue Produktideen schnell umgesetzt werden können.

Der GEO-Award bedeutete für den Firmeninhaber und das Werk eine Bestätigung für die bisher geleistete Arbeit. Doch ausruhen möchte man sich nicht am Standort in Denzlingen. „So wie wir heute aufgestellt sind, wird das Werk in drei Monaten nicht mehr aussehen“, sagt Dr.-Ing. Christoph. „Das weiß im Prinzip jeder Mitarbeiter.“ So sind die Büros der Teamleiter in der Produktion auch auf Rollen – damit sie räumlichen Veränderungen nicht im Wege stehen.

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