Volkswagen-Komponentenwerk Braunschweig: “Starkes Teamwork im Werksmanagement”

Keine Frage: Das erfordert eine absolute Präzision und die hundertprozentige Verfügbarkeit aller Teile. Um immer das richtige Material an den Montagelinien parat zu haben, kommen pfiffige Low-Cost-Lösungen wie die Schraubenzuführung in Rohren oder über in Rollenregalen angestellte Kleinladungsträger zum Einsatz. Einfache, periodisch fahrende Routenverkehre sorgen für den Nachschub von Kleinteilen an den Montagearbeitsplätzen. Ein falsches Verbauen von Teilen wird ggf. durch Poka-Yoke-Maßnahmen oder durch Pick-to-Light-Systeme vermieden. Um die Verfügbarkeit der vormontierten Module zu gewährleisten, werden vorgelagerte Fertigungsprozesse über Kanban-Karten im Pull-Prinzip gesteuert. Für die Optimierung der logistischen Verbindung zur Anlieferung der Achsen nach Wolfsburg wurden spezielle Wing-Lifter, das sind Lkw mit Flügeltüren an den Ladeflächen, entwickelt und eingesetzt. Diese reduzieren den Be- und Entladeprozess um ca. 40 Minuten. „Das meiste sind im Prinzip einfache Lösungen, die auch in anderen Industriebereichen eingesetzt werden“, kommentiert Michael Wegener. Allerdings muss man auch den Blick dafür haben und den Mut zur Umsetzung.

Das Volkswagen-Werk Braunschweig, dessen Herz im Takt von bis zu 21 Wochenschichten schlägt, ist seit 1997 eine Business Unit. Damit ist das Braunschweiger Werk, das mit einer hohen Fertigungstiefe operiert, ergebnisverantwortlich und steht im vollen Wettbewerb mit anderen Anbietern der Automotive-Zulieferindustrie wie etwa Benteler oder ThyssenKrupp. Diese Tatsache zwingt zu einer hohen Kostentransparenz und zu Kostenzielen, die bis auf die einzelnen Fertigungsbereiche heruntergebrochen sind. Kennzahlen wie das operative Ergebnis, Fabrikkosten, die Arbeitsproduktivität, Kosten je Einheit und die Investitionen werden zur Steuerung der einzelnen Unternehmensbereiche eingesetzt.
Ein plastisches Beispiel ist eine Eigenentwicklung des Werkes Braunschweig: die sogenannte APA-Lenkung (Achsparalleler Antrieb). Durch Fertigungsoptimierung und Software wurde ein Kostenvorteil in Höhe von 25 % realisiert. Die elektromechanische Lenkung, die etwa 0,5 Liter Kraftstoff pro 100 Kilometer spart, kommt u. a. beim Tiguan, dem Passat C-Coupé zum Einsatz und ist für weitere Fahrzeuge wie z. B. den Sharan geeignet.

Eine Leuchtturmfunktion im Braunschweiger Verbesserungsprozess hat das Thema Wertstromdesign. Von  2005 bis heute wurden dazu ca. 450 Mitarbeiter über alle Hierarchiestufen und über alle Geschäftsbereiche praxisnah ausgebildet – allen beispielgebend voran das Werksmanagement. So findet dieses Werkzeug Anwendung in allen Neuplanungen, um von vornherein schlanke Produktionslinien zu planen. Ebenso werden bestehende Linien analysiert, damit Optimierungswerkzeuge wie KVP-Workshops, SMED-Rüstzeitoptimierungen oder TPM-Aktivitäten effektiv eingesetzt werden, um den Gesamtprozess zu verbessern. Wertstromprojekte spielen auch eine zentrale Rolle, um das Material in einen kontinuierlichen Fluss zu bekommen und über die Einrichtung von Kanban-Schleifen das Pull-Prinzip zu realisieren. Im Mittelpunkt dabei steht immer und überall der Kundentakt.

Nun also hat Werkleiter Hans-Peter Stalf den 25. März 2009 als ein ganz besonderes Datum in seinem Terminkalender stehen. „Mein Dank geht an die Belegschaft, denn dieser Erfolg ist eine Gemeinschaftsleistung. Das Ergebnis zeigt, dass wir hier am Standort eine starke Mannschaft haben, mit der wir zuversichtlich in die Zukunft blicken können“, betont der Manager an der Spitze des traditionsreichen Braunschweiger ‚FahrWerks‘.

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